虽说我国是紧固件生产大国，但是之前由于我国的研发水平比较低弱，因此很多紧固件企业中，大部分的紧固件设备都是采用国外进口的，而且我们能够看到很多国产螺丝设备都是相对比较简单的，再有就是我国使用国产的紧固件设备的时候都是比较容易出现各种各样的问题，面对这一系列的问题，不得不使我国大部分紧固件企业开始大量采用外国的紧固件生产设备和检测设备。

       2011年全球工业紧固件需求总值为644亿美元：外螺纹紧固件52%，内螺纹紧固件17%，非螺纹紧固件17%，特殊用途紧固件7%，航空航天紧固件7%。 

      有报道称，在2013年6月对于国内很多的紧固件企业进行的调查中，发现以前的那个现象已经渐渐地发生了改变。我们发现，如今我国的研发水平有了一定的提升之后，在企业中的国产螺丝设备也达到了很高的程度，预计在2020年的时候，我国的紧固件企业中的生产设备和检测设备将会全面实行国产化达到80%以上。

　　 近十年来，我国在引进汽车、摩托车生产线的同时，引进了相应的汽车紧固件用钢材，并逐步实现了国产化。其中，高强度汽车紧固件国产转化率最高，这促进了我国的钢铁材料及工业的发展，逐渐缩小了我国工业技术水平和材料应用水平，汽车紧固件真正做到国产化和国际化，才能真正提高我国汽车业的竞争力。从统计数据可以看出，世界汽车跨国公司，尤其是紧固件企业也逐步将研发、生产基地向我国转移，更重视在中国开拓市场，这也为我国紧固件行业培养了大批高素质的人才，而由这种人才优势所带来的综合优势，迟早会在中国紧固件企业的自主创新中显现出来。   

      我们根据《2013-2018年中国机床行业运营态势与发展趋势分析报告》中的内容可以看出，在2013的整年中，我国的紧固件设备生产已经开始出现了大幅度的提升，并且在政府的支持下，我们可以发现投资达到了7985.15亿元相对于2013年的时候增长了12.73%并且在生产的过程中能够达到7754.96亿元的产值，也是有着12.25%以上的增长率。